在日前召開的中船重工第八次轉模工作會上，大船集團轉模工作取得了良好的成績，榮獲2012至2014年度轉模工作先進單位、先進集體和先進個人多項榮譽。自2012年以來，大船集團在嚴峻的市場形勢下，積極探索新的做法，多措并舉地推進轉模工作深入開展，切實把轉模工作抓實、抓細、抓出成效，較好地完成了各項“轉模”工作任務。
     持續推進總裝化造船。持續完善以中間產品成品化為核心的設計與生產組織，有效提高了生產效率。在分段成品化管理規定的基礎上對各階段完整性進行完善，加強小組立階段舾裝前移項目；重新制訂了總段完整性標準；修訂了船舶產品下水完整性管理規定和評價辦法；制訂了船舶產品試航前完整性評價辦法；典型產品已經實現了在下水前完成鍋爐送氣、發電機效用、淡水艙上水、上建內家具/窗簾安裝等新完整性要求，有效促進了生產規范化管理的推進。
     全面提高管理精細化水平。生產管理方面，以精益造船理念推進生產管理持續創新,繼續深入優化推進生產、設計、物流一體化平臺――CIMS系統，細化生產和計劃管理。強化共線管理、過程協調，強化生產技術準備管理，重點難點產品陸續順利交工。人力資源管理方面，實現各崗位按類別和比例進行配員的目標。制訂了復合工種和復合班組的推進方案。正式推行以車間直接管理勞務班組和混崗勞務班組為特點的作業用工模式作為外來勞動力管理的新模式，試點規模不斷擴大，加強了車間對外協班組的管理職能。
產品開發取得新業績。為突破船市持續低迷的困局，大船集團通過強化創新和產品開發，在新一代節能環保型VLCC設計方案，超大型集裝箱船、LNG船研發，大型FPSO、3000米深水半潛式鉆井平臺、半潛式修井平臺開發等方面都取得了顯著成績，有力支持了十二五期間的經營工作。
     持續強化造船關鍵技術的開發、應用。成立了自動焊推進工作組，制定自動焊推廣計劃，出臺補貼扶持政策。截止2014年末，實現分段小組自動焊利用率75%、中、大組利用率44%。堅持開展月度性設計建造工藝創新工作，進一步修訂標準的船舶產品建造方針，使工藝創新、建造方法與思路的創新能夠規范化、程序化，并推廣到其它產品。
     下一步， 大船集團將繼續加強對標活動，按照3+1（自動焊、工法創新、信息化+復合班組/工種）的有關工作要求，狠抓“轉模”工作落地，以全方位的創新加速推進全面建設現代造船模式的步伐。